続・ログテーブルの機械化

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今日はどんど焼きでした。
お昼過ぎに終わって帰ってきたんですが、猛烈に眠くて、昼寝をしたんですが、起きたら 16 時過ぎ。。。
午後は仕事は何もできませんでした。

さて、ログテーブルの機械化 の続きです。

ずっと色々考えているんですが、とりあえず、現時点でソーターまでは要らんだろう、というふうに自分の中で結論づけました。
それで、テーブルを大きくしようかとかいっていたんですが、それもやめにします。

この動画を見て気づいたんですが、手前だけ機械化して、奥は滑り台(重力式)にすれば、ストックの量をある程度確保できますし、こうすることで動力で搬送する原木の量を減らせるので、チェンのコストやスプロケット・レールの摩耗といったランニングコストも減らせると思うんです。

それと昨日製造機の具合が悪くなった件ですが、連絡をとったところ、新しいマニュアルを送ってもらえました。
ただ、肝心の知りたい内容の記載はなかったんですが。。。

マニュアルにフィーデングローラー周りの詳細がありました。

11 ですが、やはり 1/4″ banjo bolt との記載です。

そして、7 ですが、1/2″ Doublenipple と記載されています。
これに対して 8 ですが、1/2″ Countervalve と記載されています。

Countervalve がカウンタバランス弁だとすると、これはモータからタンクに戻る経路に取り付けて圧力を調整するためのものですから、8 が取り付けてある側が戻り側ということになりますね。

もし、ホース類を NPT に変更するにせよ、8 に関しては残しておく必要があるとわかりました。

7, 8 どちらも 1/2″ で、かつ、9 の 1/2″ USIT Seal を必要としています。
なので、USIT シールを使っているということは面でシールをしていて、あまり一般的ではないと思うので、ここは触らない方がいいように思います。

油圧ホース側も 1/2″ のオスで、ここは平行ネジと思われますが、一度バラして、シーリング等を確認したほうがいいかもしれません。

動力化したテーブル側にフィーディングローラを移設したいので、少なくとも 3 本の油圧ホースは、ワンタッチカプラを介して、製造機と切り離し・接続が容易にできる構造に仕上げたいと思います。

1/2″ のカプラは在庫を持っているんですが、ドレンホースは接続を間違えないようにサイズを変えたらと思います。
バンジョーの件もあるので、その辺も現物合わせで調べてなんとかしようと思います。

自作と思われる X 薪割り機

リミットスイッチを使ってソレノイドでコントロールしてますね。
機構が丸出しだから、整備性は抜群でしょう。
大きなものは割れないと思うのですが、ピザ用の細いもの、製造機から出た大きなものを割り直して作るとかには、これくらいのもので十分ではないかと思いました。

それはそうと、reciprocating valve についてです。
DANA の日本法人があるということを書いた と思いますが、連絡をするのを忘れていたので、昨日、連絡を取ってみたんですが、扱っていない、で終わってしました。
リンク先に一応問い合わせのメールを送信したんですが、まあ、返事があるかどうかは未知数ですね。
個人的には、電子式は嫌で、機械式にしたいんです。
もう少し粘って探してみます。

proportional flow divider について、Parker にそれらしきものを見つけました。
こちらはすぐに返事をいただいたんですが、MAX 12GPM で少し流量が少ないのです。
カートリッジバルブと呼ばれるものだと思いますが、本体と、それを収納するハウジングとが別体になっているものです。
この手のものは使ったことがないので、さっぱりわかりません。

一応カタログをいただいたんですが、FDC101 というのです。
しかし、どうみても、これは問い合わせたものとは別のものだと思うんですよね。

アイテム情報
Parkerの4つの分流/合流バルブは、流れの方向に応じて回路流量の分流または合流に使用可能です。2個のインターロックスプールによって、選択した割合と流量範囲で、回路の流れを圧力補償付きで、分流または合流させることが可能です。ポート3が供給ポートの時、設定された割合で作動ポート2と4に流量が分流されます。例えば、50:50の割合を選んだ場合は、流れの半分がポート2から流出し、残りの半分はポート4から流出します。アクチュエータが同じ受圧面積または容積である場合は、同じ速度で作動します。異なるアクチュエータ速度が必要である場合は、異なる流量を各々のポートに供給するために、替わりの分流割合を選択することが可能です。50:50以外の分流割合では、異なる受圧面積と容積の2個のアクチュエータの速度を同期させることが可能です。各々のアクチュエータのポートへの流量は、分流の割合に基づいて流入する流量に比例します。

合流用に使用するときは、ポート2と4に供給する流れが合流して合計の流れがポート3から流出します。合流用流入ポートからの流れは圧力補償付きで、合流割合に応じてポート2と4からから流入可能な流量が決まります。分流モードと同様、合流モードではアクチュエータの速度を変更または同期することが可能です。

代表的な流量の精度はポート2と4の間で±10%です。2個のシリンダーまたはモーターを同調させるときは、クロスポートリリーフバルブまたはばランシングオリフィスを使用することにより高精度な同調が可能です。

Parker製FDC101、L04A3、L06A3及びL1A300分流/合流バルブは、それぞれの有する異なる最大流量、分割/合流割合と流量範囲で使用することが可能です。一般的な用途と業界は、シリンダー同調、モーター同調、流れの分割、差動変速、建設、オイル&ガス、マテハン、軍用、研磨、ミキサー、ドリル、除雪などです。

まあ、写真を見ただけでわかりますけど、穴が 3 階建てですからね。
1 つが IN で使えば、OUT は 2 つしかない。
これは合流もできるようですけど、一方通行でいいんで、と行ったんですが、明らかに通じていません。

もしかしたら 50:50 でない、別の割合で分けろよ、ということなのでしょうかね。

たとえば、第一段階を 1:2 で分けます。
そして、2 の先で 1:1 で分けます。
そうすると、最終的に 1:1:1 に分かれますからね。
まあ、1:2 で分けるバルブがあれば、の話です。

もう一回聞き直してみようと思います。

でもまあ、ウォーキングフロアの試作はあまり急いでいないので、先にレシプロバルブですね。

話を X 薪割り機に戻します。

このタイプのキモって、X 字型のウエッジの厚みと材質、それに、材料の送り方かなと思うんですよね。

ウエッジが横から押すものが多いんですが、大型のもので上から押すものもあります。
横から押すものの場合、例えば、Posch の AutoSplit の場合、どうも材料を送るコンベアか何かが、バネか何かで支持されているようで、ウエッジが入れば、当然その厚み分、材料が膨らむわけですよ。
それを逃す構造になっていると思われます。
この DIY のものはそういうふうにはなっていないようですが、問題なく動いているように見えます。

材料について、全く知識がないのですが、ハイテンがいいのか、それとも HARDOX のような耐摩耗鋼がいいのかも謎です。
耐摩耗性については、ハイテンは普通の鋼材とほとんど変わらないようですし、ヤング率も変わらないと書いてあります。
まあ、作って、壊れたら考えたんでいいんじゃないかと思ったりもするし、そのうち、知恵もつくのではないかなというところですね。
アメリカとかだと、薪割り機のウエッジ用の特殊鋼を売っているで、そういうところに依頼して X 字型のウエッジを製作してもらう方がいいかなとも思います。

でも、あまり凝ったことをしてお金をかけるくらいなら、Splitta 400 か、AutoSplit を買うのが確実だろうなと思うところです。

というわけで、面白い動画を見つけたので、忘れないようにメモっておきます。

オイルクーラー

今日は午前中は雑貨の納品、午後からは薪割りの予定でしたが、すぐに薪製造機が調子が悪くなって、結局直せずじまいで終了です。

それで、マニュアルを探してみているんですが、調整方法がどこにも書いてないんですよね。
薪製造機を買ったのは 2015 年で 4 月に届いたようですから、かれこれ 7 年ほど使っていることになりますが、構造が複雑すぎて、いまだに把握し切れていないんです。
マニュアルに書いてないので、どうしようもない気がしないでもないんで、一応、販売店に問い合わせてみました。
時差があるんだけど、回答はいつになることやら。。。

それはそうと、久しぶりにマニュアルを熟読しました。
そろそろ航空便でバーオイルポンプが到着すると思うんですよ。
取り付け作業を行わないといけません。
一番の難関は、ドレンが必要ということで、WP36 はドレン配管がバンジョーなんです。
それで、思い立って、ソーモータのドレン配管をバラして、あと、送材ローラーのモータのドレン配管もバラしました。
送材ローラーのモータのバンジョーボルトですが、ソーモータに問題なく取りつきました。
なので、全部同じです。
ということは、ホース自体は、最悪はアイテックさんがなんとかしてくれるということになります。
ただ、ホース屋さんの出張サービスを頼むと高いので最終手段です。
今後のこともあるので、この際だから各ホースやフィッティングについて調べておこうと思うのです。

今日、かなり製造機の構造をじっくりと観察したんですが、ソーモータについてはソー自体が傾斜する動きに連動してバルブが物理的に操作されてソーが回る構造でした。
うちの場合、ソー自体を傾斜させるのは油圧になっているのですが、ベースモデルは人力なのです。
なので、どちらでもいけるようにそうなっているのかも。

さて、問題は、モータには全部で 3 本のホースがつながっているわけで、一つはバンジョーでこれはドレンと分かっているんですが、残りの 2 本のうち一つが IN, もう一つが OUT になるわけです。
どっちがどっちってのはどう判別するのか。。。
ホースを外して運転して吹いた方とういうのはないとして、ホースを外して低い位置に持っていけば、IN 側は閉じているはずですが、OUT 側は戻るだけなので、逆止弁でもが組み込まれていないなら、タンクのオイルが重力で逆流してくるはずですね。
多分、これで見分けられると思うのですが。。。

バーオイルポンプの取り付けは、ソーモータの IN 側の回路にチーズで割り込んで、ポンプに圧油を送り、ドレンに戻す形になります。
ポンプからのオイルは、今までの噴霧器からのホースを付け替えるだけでいけると思います。
ソーモーターとベルトコンベアはダブルバンジョーボルトでまとめられているのですが、戻りをどうするのか、よく考えないといけないかなと思います。

サイズを調べてみたんですが、M12 のナットには微妙に入りませんでした。
それよりは大きい、そういうことですね。
マニュアルと見ると 1/4″ とあります。
でも、M12 は 12mm 弱ですから、それより大きいということは、1/4″ じゃないと思うのですが。。。
ネジの種類も気になります。UNF なのかどうか。

最悪、バンジョー関連は後回しにしてもいいかなと思います。
ドレンは圧をかけずにタンクに戻しさえすればいいので。

えらくふりが長くなったんですが、オイルクーラーの件です。
マニュアルを見てみると、純正のオイルクーラーをオプションで取り付けた場合、どこにつくのか、ということが書いてあったわけです。
今つけているところが正解だったんですが、オイルクーラー自体、明らかに容量が足りていないと思うんです。
買ってもいくらもするものでもないし、最初からついているオイルエレメント自体、価格も高く、交換も面倒くさいし、さらに注文してから届くのに時間がかかります。
戻りのホース自体は 3/4″ だとわかりました。
なので、今使っている ZINGA のものも 3/4″ で、25GPM まではいけるので、大抵足りるんじゃないかなと思うのです。
ドレン自体は圧が少しでもかからないようにということでしょうか、サクション側の経路で合流させていました。
将来的にはそっちに合流させるにせよ、当面は、フィルタよりも後ろで合流させたらいいんじゃないかと。

AKG C12 Oil Cooler は 30GPM までいけて、IN/OUT は SAE12 です。
温度計やドレン用ということで、SAE8 の予備ポートがありますから、なんならここにドレンを繋いでもいいのかもしれません。
MADE IN THE USA。

容量が心許ないなら、C18 なら 50GPM までいけます。
IN/OUT は SAE16 になるので、明らかにオーバースペックだと思いますが。
値段はほとんど変わりませんが、デカくなるので邪魔かも。

まあ、今はまだ寒いので、梅雨前くらいまでに考えれば、夏に間に合うかと思います。

それはそうと、目立てロボットの件です。

まだまだ使いこなせていないので、手でやった方が早いくらいですが、まあ、そこはきっちり使いこなせるようになるまでの辛抱かなと思うところですが、このところ、新品からの最初 1 回目の目立てを連続してやっていて、この最初の 1 回というのがなかなか時間がかかるんですが、どうにも、左右で削る量が違うのが気になって仕方ないのです。

流石に、ある程度はちゃんと組み立てて、調整くらいはしてあるのだろうと思っていたんですが、少なくとも左右の目立ての角度は狂っていたので、もしかしてと思って確認したら、センターも狂ってますね。

センターが狂うととうなるのかというと、ブルーのラインがセンター位置ですが、チェンのセンターと合致しているのが左側です。
右のようにズレると、片方のチェンは空打ちして、もう片方は削りすぎる、という状態になります。
無論、削りすぎの側を削り終え、少しつづチェンお送りを増やせば、空撃ちしている方もそのうち目立てできるようなるので、本当に微妙な差異だと調整する必要はないのでしょうが、ガッツリずれてます。

そして、削りすぎの状態というのは負荷が大きく油断をするとすぐにヒューズが飛ぶんですね。
そうすると、いちいちカバーを開けてヒューズを交換しないといけいないので、面倒臭くて仕方ありません。

DC回路専用サーマルサーキットブレーカーです!
電流が所定の値に達すると、回路が自動的に遮断され保護されます!

これですよ、これ。
いいんじゃないでしょうか。
ボタンを押したら復帰します。
5A のものは CBM-5 ですね。
防水カバーもあるようです。
完璧。
即注文です。

しかしまあ、やることは溜まる一方です。
ヘッドの車検も 18 日までで、もう日がないのですが、丸栄さんに電話で相談したら、一旦運輸局で車検を通したら、という話になりました。
次回、関西方面に配達に行くとき、一泊で預けて後から車検相当の整備をお願いしようと思います。

明日は、15 日なので、月次祭ですが、どんど焼きもあります。
明後日は、本務神社の大祭です。
オミクロンが蔓延しているので、祭典の案内状は出していません。
愛媛でも 200 人オーバーということで、いつ感染してもおかしくない状況です。
出歩かないのが一番ですが、仕事をしないわけにもいかないし、なかなか難しいですね。

ログテーブル等の部材や、ウォーキングフロアの部材については、問い合わせだけしておきました。
そのうち返事があるでしょう。

とりあえず、製造機を直さないことには、始まらないので、なんとか頑張って修理したいと思います。

ログテーブルの機械化

今日はジムニーの点検と、原木の引き取りでした。

去年の末に貯まってきてますよ、って連絡があったんですが、たくさんストックされていました。

今年は、0.45 を借りたので楽ちん。
比例制御でした。

搬入待ちをしたりで、積み込みに 1 時間半かかりました。
来る時、上尾(うえび)峠経由できたんですけど、450m くらい標高があります。
雪も残っていたし、途中で降り始めたので、凍結すると嫌なので、帰りは犬寄峠(56 号)経由にしました。
こちらだと 300m ですし、一応は幹線なので、ヤバそうなら塩を撒いてくれていると思うので。
遠回りしたこともあって、結局 4 時間近くかかってしまいました。

家に帰ったら即点火。
熾が残っていたので集めて、USB 充電式扇風機で送風、fire であります。
強すぎるとダメで、でも弱すぎてもダメ。
いい塩梅だと、意外と煙は出ません。

それで運転しながら考えていたこと。

こういうものが作りたいといっていたログテーブルです。

今は木製の台に原木をセットしているのですが、台が短いのには理由があって、製造機まで転がしていく必要があるので、台を長くすると転がす量が増えてしまう、という問題があるためです。
ある程度の量をまとめてストックしておくことはできますが、結構頻繁に補充する必要があります。

作業効率を上げるためには、ここのが機械化が必要です。

それとみてわかる通り、5 号が作業している側から原木を供給しています。
なので、ちょっと危ないわけですよ。
これに対して、動画のものは人のいない側から供給しています。
なんで、人のいない側から供給しないの、同じ製造機なのに、と思うかもしれませんが、理由があって、動画のものは電動なのです。
だから、製造機を始動する際に、モータは操作する必要がないため、上部を覆ってしまっても問題ありません。
しかし、うちの製造機は、セルスターターのない、リコイル引っ張るタイプなので、エンジン始動や給油のためのスペースが必要なのです。
これについては、近い将来、油圧を別ユニットにしたいと思っているので、その時にウエッジのコントロールレバーの位置と合わせて解決したいと思います。

ログテーブルの話に戻りますが、動画のものはチェンを使ったコンベアになっているようです。

それで、チェンを使った場合、そのチェン自体をどう支持しているのか、気になりました。
最初は「凵」の字型をしたレールにチェンを落とし込んで、鉄同士だから給油して滑らせているのかなとか思いましたが、上に原木をたくさん載せれば、それなりに荷重もかかるだろうし、木屑で給油してもすぐに吸い取られるだろうし、場合によっては泥などの摩耗してと言わんばかりのゴミも落ちるのではにないかと思うのです。

HARDOX でもで作ればいいのかとも思ったんですが、そういうものが既に世の中にあって、偉い人が長い時間をかけて研究しているはずだろうから、既にあるものをよくよく観察することからスタートした方がいいんじゃないかと思うんですよね。

とはいえ、基礎知識は仕入れておこうと思って調べてみました。
ここまで親切に書いていいのと思うくらい親切に書いてあるページを発見。

コンベア用のチェンというものがあるようで、チェンの中のピンがローラーになっているっぽいですね。
そして、そのローラを受けるためのレールを敷くようです。

さらにアタッチメントというようですが、何かしらを取り付けられるようになっているリンクもあるようす。

レールについてですが、摩擦熱で膨張するため、その力を逃す工夫が必要なようです。
レールは一定の長さで隙間を設けて、固定する際も 1 箇所のみとするようです。

チェンとレールの材質には望ましい組み合わせもあるようですし、その辺のこともおいおい調べていこうと思いますが、テーブル自体、ユニックで運ぶこともあるかもしれないので、2m x 3.6m の荷台に収まるように作りたいですね。
4m の原木もそのまま処理したい気はするのですが、現実問題、それだけの長いものが曲がりがないということはまずないし、基本 2m 以下になるように造材してから、製造機で処理するので問題はないかなと思うところです。
仮に針葉樹を扱うようになったとしても、2m 幅のテーブルがあれば、4m であれば直材はそのまま処理できると思いますし。

駆動方式は油圧式で、製造機のウエッジを上下させる回路に割り込ませようと思います。

■チェーンの基本3寸法

ピッチ、ローラ径、内リンク内幅をチェーンの基本3寸法といいます。
この寸法が同一のときはチェーン・スプロケットは互換性があります。

※大形コンベヤチェーンの全長公差は±0.25%です。

というわけで、どのくらいのコンベアチェンを使えばいいのか、ということになりますね。

この辺りも設計のガイドがありました。

選 定
小形コンベヤの選定は、一概に決められない場合があります
が、ここでは一般的な手順で説明します。
   ⑴ チェーン品種の仮決定
   ⑵ ローラ許容荷重の確認
   ⑶ チェーンに作用する最大張力
   ⑷ 輸送条件の確認
   ⑸ チェーンサイズの決定

まず、大形コンベヤチェーンの品種を確認します。

品種ですが、

  • サイズ
  • ローラ形状
  • アタッチメント

で決まるようですが、ローラ形状、というのがキモですね。
4 種類あるようですが、よく見ると、事実上 2 種類で、R 型と S 型ですね。
R 型はプレートよりもローラーが大きいもの、S 型はその逆で小さいものです。

R 型は、スラットコンベヤ、パレットコンベヤ、フライトコンベヤ、その派生型の F 型はスラットコンベヤ、傾斜バケットコンベヤ、パンコンベヤに利用されるとあります。

S 型は、バケットエレベーター、フローコンベヤに利用されるとあります。

いや、なんとかコンベアといわれてもなぁ。わかりません。
これは一旦棚上げ。
原木のコンベアをじっくり見てから考えるとします。

薪がなくなったので

このところ寒くて、それなりに焚いていたら、薪がなくなってしまいました。
仕方がないので、太陽電池小屋に取りに行ったんですが、なにぶん、袋が痛んで吊ることができなくなってしまったので、ちまちま手で運ぶ必要があるんですよね。
半分くらいで嫌になって、でも帰ってダンプしてみると、本当にちょっとしかないです。
今週いっぱい持つかな。。。

そうこうしていると、薪ができたから取りに来てと電話がかかってきたので、引き取りに出向きました。

11 カゴできてたんですけど。。。ん?
どう見てもサクラだとか、混ざってますよ、これ。

クヌギとナラだけっていったはずなんだけど、ここまでできてて文句をいうのもアレだし、全く原木が足りてないので、これはこれでミックスで販売しようと思います。
ただ、仕入れ的にはどんぶり勘定に切り替えて、1 カゴいくらという勘定なのです。
だから、通気を考えて隙間を開けて詰めてくれると損をするし、ミックスだと比重が低く、うちは容積売りではなく目方売りだし、そもそもミックスだと、その目方の単価自体も落ちてしまうので、トリプル損なんですけどね。
別の業者さんはうちよりも遥かに厳しくて、気に入らないと、返品があるそうです。
しかも、うちよりも 1 割以上、買取単価が安いのだそうです。
まあ、商売ですから、それが普通なのかもしれませんが。

流石に隙間については、必要ないですとは伝えましたけど。
所詮 11 カゴですし、あれこれまとめて文句を言って、それこそめんどくさいクレーマーと思って、仕事をしてくださっている人たちに嫌がられたら、困りますからね。
甘いんでしょうかね、自分の考え方は。。。

その後、薪割りをしたんですが、15 時回ってのスタートなので、ダンプ 1 台分で終了です。

原木供給のローラーコンベアを作ろうと思って、コンベアの動画を見ていたんですが、面白いものを見つけてしまいました。
シャッフルコンベアというものです。
これ、クロスフィーダ部分にいいですね。
何がいいって、絶対にチップを噛み込むことがありません。
構造自体は極めてシンプルなので、簡単に作れそうです。
クロスフィーダの噛み込み問題を解決できれば、乾燥機の安定稼働に向けて大きく前進です。

結局買ったのはムーミン

今日は雨で外の仕事は強制休業です。

雑貨屋さん仕事をしようかとも思ったりしたんですが、午前中は野暮用で電話したりしているうちに終わってしまいました。

いや、何を電話していたかというと、H さん(チップ屋さん)に、色々とチップのことを教えてもらっていたのです。
というのも、今チップを買っている業者さんは、チップのサイズなどについて、どうにかならないか相談したのですが、対応が難しいということだったのです。

前も書いたと思うのですが、チップ屋さんを開業したいわけではありません。
なので、チップについて設備を投資したりすることをしたくないのです。
ハイガーで間に合わせるかとも思ったんですが、問い合わせについても梨の礫で、再度、問い合わせしたものの、こちらも反応なし。
買う前でそういう状態ですから、買った後に故障しても、保証の約束も守られると気が全くしません。

そんなわけで、別の業者さんにコンタクトを取ってみました。
社長が直接対応してくださって、工場の見学に来てください、ということになりました。
設備や製品のチップの案内をしてくれましたが、H さんに聞いていたのと同じ工場の仕組みでした。

チップについては、含水率の問題もあるし、詰まる・詰まらないということは、試験をしてみないとなんともいえません。
サンプルとしてまず少量販売してもらい、それを試験して、結果を見てみようと思います。

もし、うまくいけば、チップに関しての作業を大幅に省くことができます。
ただ、チップの保管の問題は依然残るので、その部分の省力化については、検討の余地はあるかなと思います。

個人的にはやはり IBC コンテナを使うのが良いと思うのです。
フォークリフトのアタッチメントを作って、排出作業を省力化できないかなと思うのです。

過去に纏めたんですが、仕組みはこうです。

ボブキャットなら、外部油圧取り出しが初めからついていて、乗ったままでコントロールできるので、メッシュパレットを反転させたり、IBC コンテナを反転させたりするアタッチメントがあれば、とても便利です。
まあ、普通のリフトで使うにしても 12V のパッケージングされた油圧ユニットを使えば楽勝です。
大した仕組みでもないので、作るのはそれほど難しくないと思います。

作り方としては シーケンス弁 で、まずコンテナロック用の爪を作動させるシリンダを伸長してロック、ロック完了後、前傾用のシリンダを伸長、あとはその逆です。

ロック機構について、油圧シリンダを用いるのは、単に動画のものがそうだからに過ぎず、1 本のシリンダで済むように考えれば、シリンダも、シーケンス弁も要りません。
ただ、油圧ホースが破損した時に備えて、シリンダが急激に伸びないようカウンターバランス弁等、安全対策を取る必要がある気はします。
まあ、色々と妄想してみたいと思います。

それと、POSCH の製造機 について、問い合わせていた価格等について返信をいただきました。
前にも書いた通り、機密情報なので具体的なことは言えません。
ただ、個人的にはいいお値段と思うので、なかなか思い切るのが難しい金額です。

結局、利益が出ている状態には程遠く、積極的に投資しづらい環境なのですが、5 号と話しながら帰った中での結論として、現状の WP36 ですが、バーオイルの供給が安定して、チェンソーの切断速度の問題がほぼ解決した今となっては、積極的に投資する必要がないし、原木の供給(仕入れ)自体が追いつかないだろう、ということになりました。
それよりも、製造機に原木を供給する労力が問題なので、そこを先に手当てしてほしいと。

将来的に POSCH の製造機 を導入するにせよ、製造機の送り方向と同じ方向(平行)の送り装置は、製造機と連動する必要があるのですが、直行する送り装置については、全くその必要はありません。
なので、これについては、自分たちのニーズに合わせたものを自作した方がいいじゃないかと思います。
現状は、木製の台なので、まずはこれを鋼製にして、動力で送れるようにしたいなと思うところです。

こういうものが作れるといいんですが。。。
電気モータを使っているんですが、ウエッジを上下させる回路に割り込むことで、圧油が取り出せるはずなので、油圧モータ駆動にすれば、電源がないところでも動くので、油圧式にしたいところです。
ソーター部分はいらないとは思いますけど。

まあ、そんなこんなで、帰りに今治新都市のイオンモールのタオル美術館に寄りました。
目的はタオルの枕カバーなんですが。
この間のパンク騒動 で行けずじまいになっていたので。

結局買ったのは ムーミン ですが、在庫は一手で、選ぶことはできませんでした。

あと、オープントップコンテナのシートですが、もう限界状態で、コンテナを買ったユーエンさんに連絡を取りました。
近くのテント屋さんで作ると 20 万を超える見積もりで、コンテナ自体 30 万しない値段で買ったわけで、それに 20 万のシートってのは過剰かなと思ったわけです。
それでコンテナを買い直したら今は相場があっていて 45 万はするというのです。
シートだけも売ります、ということで見積もりを取ったら 5 万かからず、3 年は持ったので、それで凌ごうかなと思うところです。

そして、注文時に 4 桁の番号を教えてくれと言われました。
多分、構造区分コードのことだと思うのですが、そうなら、ちょっと意味がよくわからないのですが。。。
そんなもの、42U1 に決まっているだろうと思うのです。

書いてある数字というか記号の意味なんですが。。。

ABCU1234567□、□ の中は数字が書いてあるんですが、これはコンテナ番号で、最初の ABC が BIG コードという所有者の記号で、U は装置区分、1234567 の数字はシリアル、最後の □ 入りの数字はチェックデジットです。

うちのものはというと、

TKCU499839[0], 42U1

最初の所有者は消されていて、TKC に書き換えられています。
ちなみに、TKC という BIC コード ですが、以前は登録されていなかったのですが、今は、イタリアの会社が登録 しています。
要するに、ユーエンさんのコードではないみたいですけど、いいの?
それ以前にうちのコンテナなんだけど。。。

ざっと見たところ、BIG コードの取得や維持には、コンテナ本数が少ない場合、お金はかからないようです。
TaBbY ということで、TBY でも登録してみようかな。
TBY

This code is currently unregistered.

ということで、登録できるみたいですし。

明日は晴れるようです。
やることが溜まっているので、何から手をつけて良いやら。。。
まあ、起きたら、考えて、ボチボチ頑張ります。