なんだかんだで ZX35U もそれなりに使い始めて、アタッチメントもそこそこ着脱を繰り返しています。

試作品の機械式クイックヒッチですが、最初はもうちょっとなんとかならないものかとも思ったりしたんですが、よく考えると値段が値段ですので、ピンを着脱して交換することに比べたら、天と地ほどの差があるわけで、ヤンマーの純正油圧クイックヒッチや、OilQuick と比べること自体がナンセンスだなーと思ったりしたわけです。
そう考えると、ハンマーナイフモアとか、たまにしか使わないアタッチメントの場合、何十万・何百万もするシステムではなくて、数万円の機械式でも十分じゃないのかなと思うわけで、売り出してもいいんじゃないかと。

ただ、そのまま売れる品質ではない気もしますから、現状の問題点を洗い出してみました。

まずは、ピンをキャッチする部分の形状が気に入りません。
今の ZX35U は試作 2 号機なんですが、1 号機はアーム幅に合わせて作ると、最初にフックに引っ掛けるのが結構シビアだったので、少し小さめに作ったんですが、そうすると左右に隙間ができてしまい、中央に取り付かないことがあります。
実際のところ、それで作業ができないということはないんですが、美しくありません。
対策は思いついているので、2 号機を改造して、試してみようと思います。

次にフックを稼働させるための 24mm の六角ボルト（？）ですが、これ、構造上ほんの少しガタがあって、締め付け時にセンターから動くことがあるんです。
写真の通りなんですが、締め付けたあと、弛まないようにプレートを差し込んで固定するんですが、寸法がきっちり過ぎて入らないことがあるんです。
まあ、一回り小さくすればいいだけの話ではあります。

それと、今の形状だと、この向きでしか固定できません。
こうすればいいのに。
左はシンメトリーで見た目が綺麗ですが、30° ごとに固定でき、真ん中はアシンメトリーなので、裏表ひっくり返して使うことで 15° ごとに固定できます。
でも、よく考えると、右の作りでもいいような気もします。
六角は 24mm なのですが、少し緩めに作ることで大抵の場合、そのままプレートを固定できると思います。
まあ、緩めに作ると、その分ほんの少し緩む可能性があるので、六角のボルト自体、ガタが出ないように位置をセンターに合わせるプレートも作る必要があるかもしれません。

あとは、グリスニップルの向きが悪くて、フレキでないと差せない箇所があるのもの問題です。

とりあえず、日立用の 3 号機を作って、モニター販売してみようと思います。
販売価格ですが、税込・送料込みで 6 万円台後半くらいになるかなというところです。

昨日の続きです。

ベースマシン側は難なく完成。
ただ、位置調整で裏側から押さえたとき、固定している突起部が細くて割れてしまいました。
というわけで、ちょっと形状を変更しようと思います。

それで、こういう二つの円をなめらかにくっつけるような作画方法について、すぐに忘れると思うので、メモしておきます。

まず、二つの図形を選択して、パスをオフセットします。

オフセットしてできたパスを必要に応じて Path Finder を使って、結合します。
パスをマイナスオフセットします。（オフセットした量と同じ）

アタッチメント側は、なかなか難渋しました。
元々の金具がないのが最大の理由なんですが、およその位置すらわからないので、仮のブラケットを作って、現物合わせです。
文字で書くとそれだけなんですが。。。
端子も組み立てようとしたら、現物は防水スリーブが大きくて通らなくて、急遽形状を変更してカットし直したりと、細々とした作業が発生しました。

とりあえず、大体の位置は決まったので、あとは微調整だけなんですが、最後の最後に調整しようとしてちょっと力を入れすぎて、ベースマシン側を折ってしまって、暗くなってきたのでとりあえず終了です。
一応は、一発で噛むかどうかはさておき、着脱、その後の動作は問題ないところまで来ました。

アクリル板は 1mm なので、本当に簡単に折れるんですが、だからこそ、端子が破損しない安心感はあります。
値段も安いし、カットもそれほど手間ではないので、これのままでいこうと思います。

それでおそらくなんですが、調整しても調整してもうまく噛み合わないのは、OilQuick 自体、老朽化してガタがあるため、ベースマシン側と、アタッチメントの噛み合わせが毎回数ミリずれるからだと思うんです。
方法論としては、楔状の耐摩耗鋼を溶接するなりして、アタッチメントを持ち上げる際に、左右に関しては寸分のずれもなくセンターに持ってくるようにする、というのが楽でいいんですが、正直今更です。
油圧カプラはスライドする際に位置を合わせる機構が備わっているんですが、それが作動するのは電気端子の接合後なんです。

磁石の力は結構強いので、コネクタ自体がある程度動いて、磁力で位置を合わせながらドッキングできるように、あえてガタのある作りにする、というのが対症療法の極みではあるんですが、手間もコストもかからないのでいいんじゃないかと。
それで、二重丸になっている箇所ですが、小さい方の円が M4 用のボルト穴なんですが、これを少し大きくしてやって、動くようにしたらと思うんです。
抜け落ちないようにだけして、端子はわざと少し低くなるようにしておき、端子同士が近づいた際、磁力で正確な位置に吸着させる訳です。
これでうまく行ってくれるといいんですが。
まあ、うまくつながらなくても、現状、降りてちょっと位置を調整すればいいので、今までよりは格段に楽なので、時間があるタイミングで改良をしていけたらと思います。

NS1 の修理もしました。
バッテリーの電圧を計ったら 0 で、端子が破損していました。
端子を作り直して、修理完了です。
エンジンが始動できたので、バッテリーの問題ではないと思い込んでいたんですが、配線をよく見ると、エンジン始動は 12V なので、配線の経路が全く別でした。
それと、バッテリーばどうもスイッチを経由しない、つまり、放っておくと放電してしまうのではないかと思うので、長期間使用しないこともあるかもしれないし、対策を考えた方が良さそうです。

ついでに、修理の間暑いので、工場扇を使おうと思ったら、電工ドラムも壊れていて、これも断線でした。
これも修理しておきました。

今日は本当は園に行って、NP1 の改造をしたかったんですが。。。
仕事はなんだかんだで溜まる一方です。

明日は、第 3 日曜日なので、神社の祭日です。
終わったら、配達に出たいところですが、このところ休みもないし、無理ができる年でもないので、月曜日に出発しようと思います。
ボチボチ頑張ります。

今日は 16 日なので、神社の祭日でした。
多くの方にお参りいただきました。
夕方、半透明というか、乳白色のアクリルはカットできなかったので、Amazon で注文しておいた黒のアクリル板が届いたので、早速カットしてみました。

紙をカットして組み立てて気づいたネジの頭が出っ張っている件ですが、今度は 60° ネジ穴の位置をずらし、組み合わせた時に頭が収まるポケットも開けておきました。

アプリは Laser Pecker Design Studio を使っています。
Mac からだとうまく接続できないので、iPhone でやっています。
Illustrator で　SVG を書き出せば、線画でカットできます。
ただ、カットする順番等は、どういう順番なのか、どう指定するのか、まだちょっとわかっていません。
とりあえず、70% x 90% で 1mm だと 1 回で切れます。

今回は下敷きに木を使ったんですが、ヤニというか、煙というかが裏面についてしまうので、よくないです。
アルミは切れなかったので、次回はアルミシートを敷いてみようと思います。
一番いいのは、剣山のようなもので浮かせてやることでしょうが。

組み立てたところバッチリといえばバッチリなんですが、Laser Pecker 2 の特性か、ヘッドを移動させるのではなく、レンズでレーザーの向きを変えて照射するため、中心から離れると斜めに傾いてカットされるので、若干寸法が正確ではありません。
場合によっては注意が必要なこともあるでしょう。
何事も経験ですね。

端子はできたので、あとは、ベースマシン、アタッチメントそれぞれに端子を固定していきたいと思います。
ボチボチ頑張ります。